PC/ABS材料在进胶口时易断裂的原因可能有:
1. 原料与设备之间的粘附不良,导致材料在进入口模时与金属表面粘附力不足,从而产生滑移而断裂。
2. 料筒过冷,造成材料粘度过大,进胶口时张力过高而断裂。应适当提高料筒温度。
3. 口模开口过小,使材料需要承受过大的剪切力而断裂。应扩大口模开口。
4. 口模过冷,使材料在进口时迅速冷却凝固,无法顺利进入,引起断裂。应预热口模。
5. 螺杆转速过快,使材料被过快挤入口模,流动速率过高而断裂。应降低螺杆转速。
6. 原料配方本身流动性差,黏度大,不易进入薄口模。可调整配方或使用流动调节剂。
7. 口模设计不当,如入口过小角度过大等也会导致断裂。
8. 模具结构问题,如冷却水道设计不合理,造成局部过冷等。
9. 操作不当,如启动不够平顺,前料不足等因素。
需要从料筒、模具、工艺等各个环节综合找出主要原因,采取针对性措施进行调整。
